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超声波旋转加工设备优势

超声波旋转加工设备优势和特点如下:

1) 超声加工可以加工导电性和非导电性等各种硬脆性材料,如陶瓷、宝石、硅、金刚石、大理石等非金属材料,也适用于加工低塑性和硬度高于40HRC 的金属材料,如淬火钢、硬质合金、钛合金等。

2)   由于工件材料主要依靠磨粒瞬时局部的冲击作用,故工件表面的宏观切削力很小,切削热少,不会产生变形及烧伤而改变工件表面的化学/电性质,故加工精度和加 工表面质量都比较好。与其它材料去除过程相比,超声加工能达到更高精度和表面光洁度。在大多数超声加工中,可以获得的平均工件表面粗糙度是 0.50μm。使用合适的办法,可以获得 0.25μm的表面粗糙度。

3)   超声加工中,可用较软的材料制作较复杂形状的工具,且不需要工具与工件复杂的相对运动, 就可加工出各种复杂型腔和型面。 故机床结构简单, 操作维修方便。  

4) 旋转超声加工,采用固结磨粒的工具对加工工件进行高频、断续加工,是超声加工和切、磨削加工的复合加工方式,比单纯的超声加工和切磨削加工更具有突出的优势。

5)  更好地提高加工精度和工具寿命。在普通超声加工中,需要持续将磨料浆注入到工具与工件之间的间隙,并且需要不断地将工具与工件的间隙处的磨料浆排出,结果 导致材料去除率低,当加工深度较大时,甚至导致加工停止。而且磨料浆流经加工表面时,对已加工表面进行磨抛,大大影响了加工精度。另外,磨料对工具也具有 磨损作用,导致工具磨损加剧,进而难以保证加工精密。而旋转超声加工采用固结磨料工具进行加工,不再需要游离磨料悬浮液作为加工介质,同时工作液更容易在 加工工具及加工表面之间流动,容易促进超声空化效果的产生,而且能更好地对工具及加工表面冷却,及时的带走磨屑,因而较普通超声加工大大提高型面加工的精 度。  

6) 更好地提高了已加工表面的耐磨性、耐腐蚀性。如超声绗磨汽缸套内孔表面加工中,刀具以高频、断续加工的方式在加工表面上形成数以万计的微型储油凹坑,在缸套和活塞工作的时候起到润滑和降低摩擦系数的作用,防止粘着和咬合的出现,有效延长缸套使用寿命。

7)  大大地提高了生产效率。旋转超声加工的复合加工机理,更适宜于硬脆性材料的加工,其去除率可以达到普通切磨削的 6 到 10 倍,是普通超声加工材料去除率的 10倍。 

8) 特别适用于难加工材料的深小孔加工,采用麻花钻钻削难加工材料深孔时,会出现很多问题,如切削液不易进入切削区、切削温度高、刀刃迅速磨钝、切削力 大,钻头易折断、排屑困难,需要经常退刀等,加工孔精度差,表明粗糙度大,刀具寿命短。 采用超声旋转钻削加工, 超声振动的作用使切屑与刀具、 工件间的摩擦阻力减弱,使切屑的排出流畅,不需要退刀排屑,易实现自动化;若振幅选择合适,超声旋转加工的轴向力比普通切削力下降 30%左右,从而提高钻头寿命。可见,超声旋转加工是难加工材料深小孔加工的有效方法

[来源:原创] [作者:国创电气] [日期:13-07-25]
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